針對不銹鋼墊片加工過程中出現的各種技術問題，根據多年積累的實踐經驗，結合機械加工技術、金屬材料熱處理和材料力學等專業(yè)技術，開發(fā)了一種適合加工高精度奧氏體不銹鋼墊片的工藝。不銹鋼工藝系統(tǒng)的總體概念如下。

　　菏澤不銹鋼加工

　　1)準備材料。采用水切不銹鋼加工方法，解決了零件早期選擇剪切或數控切割備料所帶來的應力集中問題。這對于在軋制過程中合理分布材料的殘余內應力和獲得相對坯料準備尺寸(考慮到凈尺寸為8.4
(0.05-0.15) mm和零件的加工余量，零件使用10 mm坯料)是非常有效的。

　　2)校正。準備好零件后，安排一個校正程序。下料后，用平板機將鋼板坯逐片整平，校正后鋼板坯的整體平直度偏差小于1.5毫米。

　　3)外力固定。將機械校正后的鋼板毛坯以5塊為一組，堆放在專用組合工具中，用12個M36×220六角螺栓將工具周圍的5個墊片和上下工具模板連接固定，壓緊平整。壓緊螺栓時，應注意對稱施力，以確保工件在所有方向上盡可能均勻受力，并且它們之間沒有間隙。

　　4)高溫應力消除熱處理。石棉墊片用于保護連接螺栓的光桿部分。工裝螺母擰緊端用耐火泥密封后，將工裝組合放入箱式熱處理爐中，以870℃/2
h的速度進行高溫應力消除熱處理，熱處理過程如圖所示。

　　5)板材表面精整。高溫應力消除熱處理后，應逐個檢查墊片的平整度。對于平面度誤差超過1 mm的零件，應重新整平表面，直至滿足要求。

　　6)準備定位工藝孔。對于表面平坦度達到預定質量控制狀態(tài)的零件，安排外部尺寸的精加工過程，以修整零件在平坦度和熱處理兩個不銹鋼加工過程中產生的微小尺寸偏差。然后，根據零件設計圖，用工裝模板加工49-M8螺紋底孔，并按要求準備好螺紋。

　　7)粗磨。通過墊片平面上的49-M8螺紋孔，用六角凹頭螺栓(M8×20)將墊片牢牢壓在工裝定位板2上，通過工裝定位板2實現墊片在M7150/NB型平面矩形臺式磨床工作臺上的夾緊定位。然后用小的切削進給完成工件平面的磨削(切削進給通常約為0.02毫米，并且工件表面沒有色差是合適的)。研磨面完全露出后，將工件移出磨床工作臺，將墊片和工裝板2分開，翻轉墊片，固定墊片和工裝定位板，繼續(xù)研磨另一側，直到平面完全磨平。交替重復研磨，以確保墊片的有效厚度在8.8毫米和8.9毫米之間。但是，值得注意的是，應選擇尺寸為36或46的單晶剛玉(SA/GD)或微晶剛玉MA(GW)砂輪進行研磨(如果條件允許，可使用極壓乳液作為研磨液)，以確保研磨表面的表面切割質量。8)低溫時效熱處理。粗磨工藝完成后，按照前一次熱處理的工藝準備程序，用組合工具將墊片按5塊一組壓緊固定連接，然后在箱式或井式熱處理爐中進行300℃的低溫時效熱處理4-5小時，進一步消除原材料中的各種殘余應力，達到穩(wěn)定和改善墊片平面度偏差的目的。熱處理過程如圖2所示。

　　9)半細磨和細磨。墊片與夾具定位板再次按粗磨工序安裝程序組裝定位后，在同一臺M7150/NB型平面矩形臺式磨床上，采用60號單晶剛玉(SA/GD)或微晶剛玉MA(GW)砂輪，以較小的切削進給量，對工件的前后表面交替進行半精磨和精磨，并定期測量工件，保證厚度尺寸為8.4
(0.05-0.15)毫米

　　10)成型孔加工。精加工完成后，在墊片平面上鉸制28-M8工藝螺紋孔，完成28-φ8.7H 13成型孔的加工。

　　11)外觀處理。對不銹鋼的外觀質量進行必要的表面處理。

　　12)全面檢查。應對墊片進行逐件和質量檢查。